精益管理：如何快速診斷服裝企業(yè)管理現(xiàn)狀?

“內行看門道，外行看熱鬧”。

不論初次造訪一家公司，

還是公司內部巡檢，

巡視車間現(xiàn)場30分鐘，

內行人很快能發(fā)現(xiàn)哪里亮點，哪里盲點，

對于制造型企業(yè)，

生產(chǎn)現(xiàn)場是首要體現(xiàn)公司管理水準的。

隨工廠高管牛人來審視

車間管理的三個管理大招數(shù)!

第一層次：

著眼于大系統(tǒng)，用客戶的眼光去審視!

01

看流程

看流程的目的，是看一家服裝企業(yè)是否有一個精益布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程使問題可視化。流程之所以重要，因為一個隨時間段的功能布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多浪費。實施精益管理，先期進行精益布局或期間進行調整優(yōu)化，這是至關重要的。

02

看可視化

可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理。

可視化也是企業(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，是管理水平的直觀傳達�？梢暬�的體現(xiàn)是目視化的管理看板，我將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認為動態(tài)管理看板(適時更新的)更能反映一個組織的管理水平和能力。

03

看標準化

一個企業(yè)除了基礎的ISO9000認證，肯定有許多現(xiàn)場標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執(zhí)行的層面。

建立標準化有四個關鍵問題：

▪️1、是否每個人都能知道正常與異常?

▪️2、是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法?

▪️3、是否每個人都知道自己工作的主要問題?

▪️4、是否每個人都知道自己在做什么?

04

看企業(yè)文化

耳聞目睹公司企業(yè)文化元素的表象體現(xiàn)。

如果這家企業(yè)5分鐘之內聽不到“改善”、10分鐘之內聽不到“現(xiàn)場”這些詞匯，它一定不是致力于精益化的生產(chǎn)企業(yè)。如果一家企業(yè)它具備了精益文化，首先，這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工聲音;其次，這種文化里，每天都會使用精益改善工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應對策，不斷點檢對策的正確性;第三，這是一種“問題優(yōu)先”文化，高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題、新麻煩的人。

公司精益改善文化是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的內在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應該是能被看到的，也是值得參觀學習的。

第二層次：

著眼于管理環(huán)節(jié)，用管理者的眼光去看!

方法是：一看、二問、三思、四做。

01

站在距現(xiàn)場5米遠的地方，用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場近距離看、聽、想。

人是否有提升計劃?設備是否有點檢基準?物料是否能夠按需配送?加工方法是否易于遵守?環(huán)境是否清潔明亮、易于輕松工作?

02

問

問操作工人，也問自己。

問操作工人：為何這樣做?這樣做的依據(jù)是什么?——強化遵守規(guī)定意識;這樣做的目的是什么?——強化返回原點思考的意識;要達到什么樣的標準?——強化質量意識;有沒有異常?出現(xiàn)異常怎么辦?——強化異常問題處理的“呼、停、待”意識。

問自己：為何要這樣做?有沒有更好的辦法?——強化改善意識。

03

思考原點、思考根源、思考方案。

思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(價值創(chuàng)造)進行思考;原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品。如果偏離了這個原點，就存在改進的空間。

思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)，用“5why(五步為什么)”查找問題的根源;

思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取IE改善四原則——排除/簡化/合并/重排。

04

調查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固(標準化)

▪️1.調查分析：現(xiàn)狀調查，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查出關鍵因素;

▪️2.改善方案：制定改善方案，組織進行實施;

▪️3.跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正;

▪️4.鞏固：對改善效果固化，制定再發(fā)生的防止措施，落實到相關管理文件(動態(tài)管控)。

第三層次：

著眼于管理細節(jié)!細節(jié)是魔鬼!

這一種觀察方法主要應用于生產(chǎn)一線管理者。

現(xiàn)場巡察細節(jié)主要對象是人(人員)、機(機器設備)、料(物料)、法(工藝方法)、信息(現(xiàn)場生產(chǎn)計劃、品控、標準、5S及安全等)。

01

人-Q(質量)

人員能力狀況是否清楚?是否有訓練計劃并執(zhí)行?是否有新人/頂崗人員?是否有標記?是否有針對措施?是否按標準作業(yè)規(guī)定操作?是否按確認書實施檢驗?是否有不易保證質量(難操作工序)的操作?對品質關鍵工序是否有操作資格規(guī)定?

02

人-C(成本)

生產(chǎn)線人員是否按標準作業(yè)配置?有無多余人員?是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象?是否有等待(單手/雙手)現(xiàn)象?是否有費力操作?動作太大、步行多、轉身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作?是否有左、右手交換動作?是否有重復/不必要的動作?

03

人-E(效率)

是否有尋找現(xiàn)象?是否有不熟練操作?是否有離崗現(xiàn)象?是否用同一順序反復進行作業(yè)?注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化?

04

人-S(環(huán)境安全)

操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素?作業(yè)時光線是否充足?是否有異常噪音，是否刺耳?作業(yè)周圍是否清潔?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?

05

設備-Q(質量)

是否有設備精度點檢制度并得到遵守?是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守?設備調整是否有管理制度，并得到遵守?條件設定是否可由作業(yè)員隨意更改?關鍵按鈕是否鎖定?負責變更的責任人明確了嗎?——需要張貼可視化。

06

設備-C(成本)

是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理?設備切削參數(shù)是否設定?是否最優(yōu)化?并得到遵守?是否有生產(chǎn)線設備節(jié)拍顯示?是否有對節(jié)拍長的設備不斷改善活動?是否有刀具異常消耗管理制度?并嚴格執(zhí)行?是否有設備換型時間管理?是否在不斷改善減少換型時間?

07

設備-E(效率)

設備的日常維護(點檢)的事實表單是否夠清晰可見?設備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物?所使用的工具是否有規(guī)定放置位置?并得到遵守?是否從設備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲?切削油、冷卻液是否正好打到切削部位?是否有定量/定時換刀管理制度?是否得到遵守?

08

設備-S(環(huán)境安全)

設備運動的地方，身體一部分進去設備會自動停止嗎?是否有設備漏油現(xiàn)象并得到管理?是否有切屑飛濺現(xiàn)象?設備是否有異常聲音/氣味/溫度等?是否佩戴口罩或護目鏡?設備防護罩是否正常使用?設備上是否放置有多余物料?

09

材料-Q(質量)

是否有專門的廢品箱(紅色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清潔、發(fā)霉?放置場所是否有區(qū)分并得到遵守?成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標識是否清晰，是否按規(guī)定放置?工序間在制品是否遵守標準手持，對輔料放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定?相似輔料的防錯，標識是否清晰?批次管理是否遵守?

10

材料-C(成本)

是否有不良品分層管理制度并得到遵守?是否有不良品每日變動趨勢管理?是否有輔料消耗管理制度并得到遵守?注意觀察多切屑工序，是否能改成少或無切屑加工方法?

11

材料-E(效率)

裁片放置位置/方式是否方便取放?輔料盒/箱是否方便搬運?輔料數(shù)量是否能一目了然?是否存在輔料來回倒箱的浪費現(xiàn)象?

12

材料-S(環(huán)境安全)

物品是否有隨意放在非規(guī)劃的通道現(xiàn)象?輔料包裝是否有破壞?

您的企業(yè)生產(chǎn)效率是否低下?品質管理總是失控?

您的企業(yè)是否有出現(xiàn)生產(chǎn)計劃難以執(zhí)行的現(xiàn)象?

您企業(yè)的流程是否合理?是否支持企業(yè)流程自動化運轉?

您企業(yè)的供應鏈是否順暢?生產(chǎn)周期是否適應市場和客戶需求?

您企業(yè)的薪酬結構是否合理?績效考核是否合適?激勵效果到底如何?

來源：網(wǎng)絡

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