模具的設計與制造更加精細化。模具企業(yè)已不再局限于研究產品零件的質量要求，而是更加重視滿足產品的質量、性能、成本要求，表現為在傳統(tǒng)模具上探索新的模具研制模式和方法，滿足或超越產品質量、性能、成本標準，提升企業(yè)自身的市場競爭力。

模具及制品精度方面，寧波貝隆精密模塑有限公司開發(fā)的車載 HUD 抬頭顯示模組投影鏡筒精密注塑模具，所生產鏡筒制件是模組的核心零件，材料為高溫尼龍 PA 材料。其上下鏡筒的鏡片檔要求同心軸、圓度、直徑大小均控制在 0.01mm 內，產品鎖鏡片用的螺牙外徑與鏡片檔的同軸度要求控制在0.02mm內，精度要求非常高。該模具的關鍵技術主要包括兩方面，一是高精度加工工藝，如齒輪傳動機構的軸承孔選用了超精密坐標磨床加工，精度控制在0.005mm。牙軸的螺紋加工牙形公差要求控制在±0.002mm 以內，材料硬度為 56HRC，選用高精密自動螺紋磨床加工;二是模具脫螺紋機構的創(chuàng)新，采用二次開模一次退牙一次抽芯，配合伺服馬達脫螺紋牙軸傳動機構，全自動生產，保證了制件螺紋精度和量產的穩(wěn)定性。廈門唯科模塑科技有限公司開發(fā)的10ml 酒精擦拭器注塑模具，所生產的制品為細長薄壁精密醫(yī)療用零件，壁厚僅為 1mm，要求壁厚均勻。為了防止注塑過程中，發(fā)生盲孔型芯偏移的問題，模具采用細長型芯定位機構，解決了壁厚不均的問題。制件端部的螺紋采用精密脫螺紋機構，通過高精度旋轉與移動，保證薄壁件的螺紋能夠順利脫模。

制品變形控制方面，汽車注塑模具的用戶對制件變形量提出了很高的要求，采用傳統(tǒng)的模具開發(fā)方法很難滿足用戶的需求，部分模具企業(yè)已形成解決制件變形問題的有效方案。該方案采用了 CAE模流分析、產品結構優(yōu)化、預變形設計、試驗模具驗證、三坐標數據測量、預變形修正等方法，確定制件的最終結構尺寸，然后再進行正式模具的設計與制造。寧波遠東制模有限公司開發(fā)的FIAT553 汽車行李架支持座注塑模，用于生產汽車行李架支持座零件，以塑代鋼，降低成本，滿足客戶汽車輕量化的需求。制件材料為尼龍加玻纖塑料，材料流動性差，制件長度達1650mm，變形量大，尺寸難以控制，裝配貼合面要求高。青島英聯精密模具有限公司開發(fā)的“汽車天窗支架模具”，用于生產汽車天窗支架零件，汽車天窗模塊需要滿足安全性、耐久性、密封性、舒適性等性能指標，所以對天窗支架的尺寸精度提出了很高的要求，制件需要嚴格控制變形。這兩副模具的研制均采用了該方案，極大地降低了模具的質量風險，保證制件質量達到產品標準，大幅提升了模具用戶的滿意度。

制品強度方面，廈門威迪亞精密模具塑膠有限公司開發(fā)的自行車前叉塑料模具 , 所生產制件材料為PA66+40%GF，需要滿足抗沖擊性和高強度的產品性能要求。該模具屬于新型自行車前叉一體成型模具，采用低熔點的易熔型芯(可溶解回收再利用)，通過一次注塑得到完整的自行車前叉，各部分間一體成型。同時，可依據產品需求的強度更改易熔型芯的形狀，從而達到改善產品強度的要求。相比傳統(tǒng)吹塑工藝，沒有縫隙和焊接借口，強度好，成型周期短，壁厚均勻，產品尺寸精度高，且外觀美觀。

降低成本方面，東明興業(yè)科技股份有限公司開發(fā)的 HM2X 前殼小型化精密注塑模具，采用模具小型化設計方案，運用堆疊和緊湊排布的設計理念，減小模具的外形尺寸，減小注塑設備規(guī)格，從而節(jié)約模具和生產成本。運用力學計算分析的方法，校核模具零件的剛強度，保證模具結構的可靠性。模具零件加工采用自動在線檢測設備，實現零件加工的自動檢測，保證加工精度。該模具總體尺寸比傳統(tǒng)模具縮小 40%左右，產品料把重量比傳統(tǒng)模具料把重量減少 30% 左右。

提升效率方面，麥迪池杰(廈門)模具科技有限公司開發(fā)的 38kV 固封極柱模具，所生產的制品為高壓電器元件，成型材料為環(huán)氧樹脂，模具成型溫度為150 ～ 180℃。該模具自帶加熱系統(tǒng)，模具各零件采用均布分組控制的電加熱管和熱電偶，通過控制器對加熱溫度進行精確控制，解決了傳統(tǒng)機臺加熱方式成型零件加熱不均勻、產品氣泡多、成型周期長等問題。該制品為嵌件注塑，注塑前需要在模具內放置多個金屬嵌件，嵌件的安裝采用了新穎的整體式嵌件安裝桌，嵌件在安裝桌上一次安裝到位，移動工裝一次安裝到模具相應位置，大幅度縮短了嵌件的安裝時間。

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