一、模具設計應遵循下列原則：
(1) 了解橡膠制品的材料種類、材料硬度、收縮率;
(2) 橡膠制品分型面、撕邊槽、余料槽的合理選定;
(3) 模具結構合理、定位可靠、模腔數量適當、便于加工和使用;
(4) 模具材料應有足夠的強度和剛度，力求外形小、重量輕。
二、 模具分型面的設計必須考慮到制品工作面、制品高度、脫模、制品外觀要求等因素。
(1)工作面 制品的工作面分為靜態(tài)和動態(tài)兩種，靜態(tài)工作面用于固定密封部位，動態(tài)工作面用于活動密封部位。如帶骨架的油封，外徑為固定密封，內徑為活動密封。設計時模具的分型面應盡量避開制品工作面。
(2)制品高度 模具分型面選取不當，往往給制品取出造成困難，有時需采用銅針或鋼針挑取，這樣生產效率低、影響產品質量和外觀。凡制品高度超過3mm 或帶有骨架產品，在設計模具時都應該考慮制品排氣和取出方便，否則產品易產生氣泡、缺料。另外，模具分型面的選取必須考慮到產品易脫模。對工字形產品而言，膠料硬度低 (邵爾硬度 65度以下)、壁厚 (2mm 以下)，一般采用拉、推、拽等方法強行脫模;但對于硬度高 (邵爾硬度> 65 度)、壁厚 (>2mm )或帶有骨架的產品，一般采用活動式哈呋條結構，這樣制品很容易取出。 (邵氏硬度K是指用邵氏硬度計測出的值的讀數，它的單位是“度”，其描述方法分A、D兩種，分別代表不同的硬度范圍，90度以下的用邵氏A硬度計測試，并得出數據，90度及以上的用邵氏D硬度計測試并得出數據，所以，一般來講對于一個橡膠或塑料制品，在測試的時候，測試人員能根據經驗進行測試前的預判，從而決定用邵氏A硬度計還是用邵氏D硬度計來進行測試。)
三、外形尺寸和模具材質
確定模具外形尺寸時，首先必須考慮制品的幾何形狀、模腔的數量、硫化設備和模具加工設備、年需求量等因素。為了合理掌握模具模腔數，應注意以下幾點：
(1) 對需求量很少的，可采用一模一穴，這樣既滿足了需求量，又縮短了加工周期;
(2) 對需求量很大的，形狀簡單的可采用一模多穴，這樣既提高了生產效率，又降低了單件成本，同時具有一定的市場竟爭力;
(3) 對于形狀復雜或帶有骨架的制品，模腔不宜過多。其次要考慮到模板的強度、剛度，模板過厚，強度和剛度都能保證，但模具笨重，不便于操作;相反，模板過薄，強度和剛度達不到要求，易變形。再次要考慮到模具的材質，對于注塞、料杯、模板等非型腔類的選45 鋼、B20H 等材質;對型腔類的選用 SM1、40Cr 、65Mn 等材質。
四、 收縮率
膠料在加熱硫化時，膠料內部發(fā)生形變和交聯(lián)，由此而產生的應力被硫化過程所固定。在硫化膠料冷卻過程中應力趨于消除，制品的線性尺寸成比例縮小。因此，在設計模具時尺寸需相應加大，加大的比例即為模壓制品的橡膠收縮率。
影響橡膠收縮率的因素很多，如橡膠熱膨脹、產品壁厚、有無骨架、含膠量、膠料致密度及硫化工藝等因素。
(1) 橡膠收縮率隨硫化制品含膠量的增大而增大 。
(2) 橡膠收縮率隨硫化后橡膠硬度增加而呈拋物線變化。
計算橡膠收縮率的一些經驗公式
1、 以橡膠硫化溫度計算制品膠料收縮率的一般計算公式
C =(a - b ) TR ×100%
式中：C —制品膠料的收縮率，%
a —橡膠的線性膨脹系數
b —模具金屬的膨脹系數
T—硫化溫度與測量溫度 (室溫)之差
R —生膠、硫磺和有機配合劑在橡膠中的體積百分數，%
2、 以邵爾硬度計算制品膠料收縮率的經驗公式
C=(2.8～0.02k)×100%
式中：C —制品膠料收縮率，%
k —邵爾硬度
(邵氏硬度K 是指用邵氏硬度計測出的值的讀數，它的單位是“度”，其描述方法分A、D兩種，分別代表不同的硬度范圍，90度以下的用邵氏A硬度計測試，并得出數據，90度及以上的用邵氏D硬度計測試并得出數據，所以，一般來講對于一個橡膠或塑料制品，在測試的時候，測試人員能根據經驗進行測試前的預判，從而決定用邵氏A硬度計還是用邵氏D硬度計來進行測試。)
其他系統(tǒng)的設計 為了除去橡膠產品的廢邊，在距離型腔的適當位置必須加工撕邊槽 (形狀有三角形、等腰梯形、半圓形等)，否則橡膠產品的廢邊無法去除，有時還需要加工余料槽。如果模具采用注壓結構，那么在模具設計時不僅要考慮到澆口的設計，還要考慮到注塞和料杯的配合角度。角度過小，模具容易卡死，不易打開;角度過大，不易封膠，膠料易溢出;一般配合角度取1°～1.5°。
結論：隨著橡膠工業(yè)的發(fā)展，各種形狀復雜、外形尺寸精度高、質量好的橡膠制品日益增多。為了適應生產科研需要，在利用現有設備的基礎上，要多方面改進和發(fā)展橡膠模具的結構。
來源：武哥說生活
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